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多晶硅工艺提高后,完全能够实现清洁生产。产业发展初期,生产规模小,副产物处理技术不完善,部分副产四氯化硅通过水解及贮存等简单的处理方式,给行业带来负面影响。
伴随产业规模扩大,简单的副产物处理方式已不能适应大规模生产需要,为降低生产成本,实现安全环保生产,以中硅高科为代表的企业深入研究四氯化硅氢化技术,将其转化为原料三氯氢硅,实现了多晶硅生产系统的闭路循环,以此降低多晶硅生产成本。
舆论误导 2007年,中国首次成为世界第一光伏产品生产大国,当年多晶硅产量1130吨,突破千吨大关,中硅高科当年产量506吨,约占全国50%,列首位,成为业内外关注焦点。
2007年8月,国内某期刊发表《太阳能产业真相》,2008年3月9日,美国某知名媒体援引该文的主要观点,发表题为《中国太阳能生产厂家将工业垃圾倾倒在厂后》的报道,大肆渲染中硅高科300吨生产线调试过程中的一次偶发阀门泄漏事件,引发不了解多晶硅行业内情的相关人士的误解,“声讨多晶硅”之声不绝于耳。此报道到目前仍成为证明多晶硅污染的“依据”之一。
针对此报道,国家环保部曾多次、随机地到现场调查,当地环保部门也进行了长达2周的现场突击检测,最终得出“中硅高科‘三废’全部达标排放”的重要结论。2009年,中硅高科获得国家“环境保护突出贡献奖”,2010年获“全国环保优秀品牌企业”。
严格的核查及客观的结论,已经为中国多晶硅企业正名,正是在此基础上,2012年“多晶硅节能环保新技术、装备及产业化”荣获国家科技进步二等奖,这一目前行业最高奖项,成为行业发展的标志性事件。
多晶硅副产物的处理措施 有关多晶硅污染的报道,主要集中在四氯化硅的处理上。美国媒体发出“四氯化硅倒在地里会寸草不生”的言论。可实际上,四氯化硅既是多晶硅生产的主要副产物,也是多晶硅生产原料的主要来源之一。近几年,随着四氯化硅冷氢化等技术研发与推广,实现了将多晶硅生产过程中产生的95%的副产物四氯化硅氢化转化为三氯氢硅原料,剩余约5%含杂质四氯化硅经提纯后用于生产气相白炭黑或其他有机硅产品,真正做到物料闭式循环利用,既有效解决了副产物处理难题,也降低了生产成本,消除了四氯化硅的污染隐患。
多晶硅“三废”处理措施 事实上,多晶硅生产的“三废”成分简单,处理容易。多晶硅还原尾气主要含有氢气、氯化氢、三氯氢硅、四氯化硅等成分;废水为废气淋洗水、纯水制备排水等, 含盐酸,呈酸性;废渣为硅粉、二氧化硅、石灰石渣等,无害、不溶,属一般固体废物。
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保利协鑫(GCL-Poly)旗下子公司江苏中能硅业科技发展有限公司将为赢创工业(EvonikIndustries)和保利协鑫能源控股(GCL-PolyEnergyHoldings)的新合资企业提供四氯化硅、多晶硅生产的副产品,该合资企业将生产气相二氧化硅和超纯四氯化硅。该新的20,000MT合资工厂将建设在中国江苏省徐州,为不同行业提供超纯材料。超纯四氯化硅还将由江苏中能硅业买回,用于多晶硅生产。此举是保利协鑫计划利用现有设施并多元化其市场足迹的一部分,有可能为多晶硅生产降低材料成本。保利协鑫董事长朱共山表示:“致力于促进太阳能在全球范围内
8月26日,四川永祥多晶硅有限公司10万吨/年四氯化硅冷氢化节能降耗技改项目奠基开工。据介绍,该项目总投资6亿元。项目投产后,每年可节约用电2.5亿千瓦时,降低生产成本1.5亿元,年可新增销售收入3亿元、利税1亿元,对促进企业节能减排、降本增效具有重要意义。
据悉,中电投全资子公司黄河水电新能源分公司多晶硅生产二线氢化氯化装置转化率创新高,氢化炉四氯化硅单程平均转化率达到27.1%,创国内领先水平。多晶硅二线氢化氯化装置转化率是制约多晶硅产量与成本的重要因素。检修后四氯化硅进料至今,氯化氢化装置已连续稳定运行一个月。为进一步提升氢化炉的四氯化硅转化率,新能源分公司积极组织技术人员就此问题进行技术攻关,通过调整部分关键工艺参数,加强设备日常运行维护,规范员工日常操作行为等措施,使氢化炉四氯化硅转化率不断提升。经监测,氢化炉四氯化硅的单程平均转化率为27.10%,粗三氯氢硅的产量平均每天接近80吨,三氯氢硅精馏
从中电投集团获悉,日前,中电投黄河公司新能源分公司成功研发出国内首套完整的冷氢化技术,实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用,成功解决了制约我国多晶硅行业发展的四氯化硅转化技术难题,打破了国外对这一先进工艺的垄断,填补了国内技术空白。多晶硅在生产过程中会产生大量的副产品四氯化硅,生产1公斤多晶硅会产生13至16公斤的四氯化硅。而废弃的四氯化硅所产生氯化氢气体,造成严重的环境污染,怎样处理大量囤积又无用的的四氯化硅,成为国内多晶硅企业头疼的问题。针对这一问题,中电投黄河公司新能源分公司科研团队展开科研攻关,通过对氢化炉硅粉给料系统及流化床反应器进行
近日,大全新能源宣布突破多晶硅四氯化硅氢化关键技术。据悉,生产多晶硅同时产生的大量四氯化硅,可以回收再转化成生产多晶硅的原材料,但过去由于技术不成熟,造成这种原材料的大量浪费。4月12日获悉,市级科技攻关重点项目“多晶硅生产中四氯化硅氢化关键技术研究与应用”正式结题验收。这种回收利用技术目前已达到国内领先水平。多晶硅是光伏产业的原材料。项目承担单位重庆大全新能源有限公司有关负责人坦言,多晶硅的副产物四氯化硅,可以转化为生产多晶硅的原材料三氯氢硅,但如果四氯化硅难以回收,那么多晶硅的原材料很大程度上就被浪费了,而且还会对环境造成影
青海省科技厅组织有关专家对青海黄河上游水电开发有限责任公司新能源分公司承担的青海省“123”科技支撑工程项目“多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术”进行了验收和成果鉴定。该项目引进国外先进的氢化炉硅粉给料系统及反应器,在泡罩改造改善四氯化硅低温氢化流化床气体分布结构上进行再创新,通过对流化床阻力降、催化剂添加量、氢气与四氯化硅的摩尔比等工艺条件上进行了优化,提高四氯化硅生产三氯氢硅的单程转化率达到26%,大幅度的降低了多晶硅生产过程中四氯化硅的排放,实现了低能耗生产。该技术达到国内领先水平,可以在同行业内
12月19日,青海省科技厅高新处组织部分专家在省科技创新服务大厅会议室召开了“中电投新能源分公司多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术研究”项目验收及成果鉴定会。与会专家通过鉴定认为:中电投新能源分公司承担的多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术研究项目的创新点在于,能通过化学反应将多晶硅生产过程中产生的副产物四氯化硅转化成生产多晶硅的原料三氯氢硅,实现副产物的综合回收利用,变废为宝,大大降低生产成本和环境污染。单套装置每年可转化2.3万吨有害四氯化硅,可生产2.2万吨三氯氢硅,同时具有电耗低优点。每年可节电约1400万千瓦时,该技
4、设备折旧:在财务制度中,折旧是指企业固定资产折旧,为了便于从生产运营角度进行讨论,这里笔者主要是对设备折旧进行论述。设备投资本来就是一个固定值,对多晶硅生产成本而言应该是没有什么影响的,但是从财务方面来讲,其对多晶硅生产成本影响还是挺大的。这种影响主要表现在:设备固定投资、设备折旧年限的计算方法和实际产能这三个方面。4.1、设备固定投资:对于国内目前已建成的多晶硅生产企业而言,单位建设投资差异是非常大的。对于09年以前已开始建设的年产3000t规模的多晶硅项目而言,单位建设投资成本在120美金/kg以上,而现在新建年产5000t规模的多晶硅项目单位
日前,洛阳中硅高科技有限公司牵头的国家“863”计划重点项目《多晶硅副产物利用关键技术研究》顺利通过科技部863计划新材料领域办公室组织的验收,该项目包括两个课题:“高性能气相二氧化硅制备工艺技术研究”和“气相二氧化硅表面处理及尾气循环利用技术研究”。这标志着多晶硅副产物利用这一国家级技术难题在我公司取得突破性进展。国家“863”计划项目《多晶硅副产物利用关键技术研究》验收会多晶硅副产物—四氯化硅的综合利用一直是多晶硅规模化生产的技术瓶颈,即便采
据悉,青海省两家多晶硅生产企业已基本实现了四氯化硅废液的循环利用。亚洲硅业(青海)有限公司目前每天生产多晶硅会产生四氯化硅271吨,通过高温氢化处理全部转化为三氯氢硅,整个多晶硅生产实现闭环处理。青海黄河上游水电开发有限责任公司采用低温氢化方法,将四氯化硅、氯化氢、氢气与硅粉在500℃下反应产生三氯氢硅,实现了工艺装置的循环闭路生产。为避免废液污染,采用将四氯化硅通过高温氢化、低温氢化或氯化氢的方法就地转化为多晶硅生产的中间产品三氯氢硅,是解决四氯化硅循环利用变废为宝的有效途径。
随着欧盟光伏“双反”的顺利解决和国内光伏扶持政策的陆续实施,多晶硅产业开始缓慢复苏,实现扭亏为盈。上半年,洛阳中硅高科技有限公司(简称“中硅高科”)多晶硅产量达5000吨,位居全国前列。行业复苏背后,离不开由中国多晶硅产业技术创新战略联盟承担的“十二五”国家科技支撑计划项目——“高效节能多晶硅大规模清洁生产关键技术研究”的成果支撑。中国多晶硅产业技术创新战略联盟成立于2009年,致力于加速推进我国多晶硅行业建立以企业为主体、市场为导向
11月6日,河南省工业和信息化厅组织考核小组到中硅高科进行光伏制造行业规范考核。根据《光伏制造行业规范条件》和《光伏制造行业规范公告管理暂行办法》有关规定,按照河南省光伏制造行业规范考核实施办法,考核小组对中硅高科的生产布局与项目设立,生产规模与工艺技术,资源综合利用及能耗,环境保护,产品质量,安全、卫生和社会责任等六个方面进行了现场验查。中硅高科总经理李爱民对工信厅沙惠处长一行表示热烈欢迎,并表示中硅高科将积极配合考核小组开展考核工作。依据考核各项内容,中硅高科副总经理严大洲及相关部门进行相关汇报和说明,考核专家组核实各项生产及能耗数据,并查验各项证
在停产近10个月后,上海超日(洛阳)太阳能有限公司的一条生产线进入试生产阶段;迫于市场压力也经历了长时间停产检修的洛阳中硅高科技有限公司,自8月18日一条生产线开动以来,已生产200多吨多晶硅,更大的产能正在逐步释放。这些表明,洛阳市硅光伏企业正在走出困境。近年,洛阳市以打造全国重要的光伏产业基地为目标,光伏产业实现了快速发展。但从2012年下半年开始,受国内产能过剩、欧洲市场需求急剧萎缩等影响,加之欧美对我国光伏产品实施“双反”关税,我市光伏产业走向低迷。今年8月,中欧就光伏贸易争端达成价格承诺,给我国光伏企业带来利好。与此同
人物简介姓名:严大洲职业:洛阳中硅高科技有限公司副总经理最幸福的事儿:和团队一起,为推动我国光伏产业发展做出贡献最遗憾的事儿:我国光伏产业在国际市场上还显得太稚嫩今年50岁的严大洲是我国多晶硅产业的开拓者,多年来,他为我国多晶硅产业和光伏产业的发展做出了突出贡献。1988年6月,严大洲从中南大学有色冶金专业研究生毕业,同年7月到北京有色冶金设计研究总院工作;2005年,到中国恩菲工程技术公司担任副总工程师,先后承担电解铝、单晶硅、多晶硅等大中型项目的科研、设计和工程总承包项目。多晶硅主要用于集成电路、电子器件和太阳能电池领域,是国家鼓励优先发展的战略材
日前,中硅高科召开了第三届第二次董事会,全体股东及董事、中硅高科总经理层参加会议。中硅高科管理层表示就光伏产业发展形势研判、企业发展前景、生产、经营、技改、财务、管理提升等情况进行了汇报。报告重点提出,中硅高科依靠自主研发技术实施产业化,目前已经具备了年产1万吨多晶硅生产能力,从建设效果看,中硅高科投资成本低,贷款少,财务费用低、折旧少,成为中硅高科成本优势的重要原因之一,也为中硅高科奠定了发展的良好基础。报告通过对国内外同行的对比,详细分析了中硅高科目前的优劣势,由于中硅高科目前执行的电价标准在世界排名前十位的多晶硅生产企业中为最高,电力成本占总成本
2005年12月18日,随着洛阳硅产业基地建设启动仪式的举行,以洛阳中硅高科技有限公司年产2000吨多晶硅建设项目、无锡尚德150KW太阳能项目和加拿大阿特斯100KW太阳能项目同时在洛阳开工兴建,形成了一条从多晶硅——硅锭——太阳能用硅片——太阳能电池片——太阳能电池组件这样一个较完整的硅材料产业链。洛阳从此诞生了一个新的硅产业集群。这个硅产业集群从无到有,从小到大,仅仅用了3年时间,在“十一五”期间硅产业年产值突破120亿元。这个
截至11月30日,建成并连续稳定试运行365天的洛阳中硅高科技有限公司年产2000吨多晶硅高技术产业化项目,已经生产出1016.7吨多晶硅,其中50%为电子级多晶硅。昨日,该项目顺利通过国家发改委委托的专家组验收。验收报告认为:该项目集成了中硅高科自主开发的高效提纯技术、大型低温氢化技术和高效加压24对棒还原炉技术,并进行了优化与再创新,整体技术达到国际先进水平。年产2000吨多晶硅高技术产业化项目总投资达15.6亿元,其中国家高纯硅材料专项资金2000万元。该项目依靠拥有自主知识产权的核心技术,形成了具有中国特色的大规模多晶硅生产体系。与已稳定运行的
日前,中国恩菲公司主编的国家标准《多晶硅工厂设计规范》首次工作会议在京召开。来自中国恩菲的规范主编人员及行业内部分从事多晶硅设计、生产企业的代表出席会议。中国恩菲副总经理宗绍兴代表主编单位出席。会议由有色标准规范处杨健主持。会上正式成立了由中国恩菲、中硅高科、多晶硅制备技术国家工程实验室等单位组成的规范编制组,并讨论通过了编写大纲,确定了任务分工和计划进度。尽管多晶硅产业目前的发展处于“非常时期”,但中国恩菲认清形势,将危机转化为契机,利用这一艰难时期苦练内功、提升二次创业的软实力。编制多晶硅产业国家标准,正是提升公司二次创业软
日前,洛阳中硅高科技有限公司牵头的国家“863”计划重点项目《多晶硅副产物利用关键技术研究》顺利通过科技部863计划新材料领域办公室组织的验收,该项目包括两个课题:“高性能气相二氧化硅制备工艺技术研究”和“气相二氧化硅表面处理及尾气循环利用技术研究”。这标志着多晶硅副产物利用这一国家级技术难题在我公司取得突破性进展。国家“863”计划项目《多晶硅副产物利用关键技术研究》验收会多晶硅副产物—四氯化硅的综合利用一直是多晶硅规模化生产的技术瓶颈,即便采
2011年10月23日,由中国恩菲工程技术有限公司和洛阳中硅高科技有限公司共同完成的“大型低温加压四氯化硅氢化技术与装置的研究”、“干法处理多晶硅生产回收氯的技术与方法”和“改良西门子法多晶硅生产尾气回收新工艺技术及装备研究”三项科技成果通过专家鉴定,均达到国际先进水平,并已成功应用于洛阳中硅高科技有限公司多晶硅生产线中,经过实践表明具有物料循环、生产清洁高效、投资省、产品收率高、能耗低、环保好、运行稳定可靠等特点,取得良好的经济和社会效益。此三项多晶硅成果鉴定会在北京召开,由中国
4月20日,营口市人民政府办公室发布营口市“十四五”科技创新规划的通知,通知指出,在光伏组件生产设备方面,重点开展太阳能电池组件层压机、太阳能电池组件测试仪、太阳能电池分选机、组件封装配套设备等光伏组件高效自动化生产线设备研发与技术攻关。重点开展光伏电池片、多晶硅及非晶硅太阳能电池
11月30日,通威股份旗下永祥股份下属永祥新能源二期5.1万吨高纯晶硅项目首批高纯晶硅正品成功出炉。通过质量检测,产品质量各项指标均优于太阳能级特级品标准,标志着“第六代永祥法”彻底打破了“质量爬坡期”的行业规律,实现了高质量起步,产品一次性即达到领先水平。
11月2日,通威旗下永祥新能源二期5.1万吨高纯晶硅项目宣布启动生产运行,进一步巩固了通威在晶硅原料生产领域的领先地位。项目中1千吨电子级高纯晶硅的启动,意味着在电子级多晶硅国产化上实现了巨大突破,打破美日欧等国家和地区对中国的“技术封锁”以及国家集成电路基础原材料全部依赖进口的局面,为中国集成电路产业原材料的战略安全提供保障。
4月14日,特变电工发布对外投资公告称,公司拟投资12.65亿元用于新特能源及晶体硅公司多晶硅技术改造项目。新特能源实施本次多晶硅改造项目,可使公司现有多晶硅产量提高至10万吨/年,有利于进一步降低多晶硅产品生产成本,提高产品质量。
1月28日,同德化工发布公告称,南京同德超硅材料研究院有限公司(“南京同德”)系公司的控股子公司,为促进公司转型升级,充分利用公司内外部研发资源,驱动公司发展新动力,进一步提升公司核心竞争力,公司与洛基山创新科技集团有限公司和赫利俄斯(苏州)光电技术有限公司共同投资设立“南京同德超硅材料
一份关于印度制造商所面临挑战的报告显示,对比光伏超级大国——中国将越来越多的产量转变为更高效的单晶硅太阳能产品,2019年印度约87%的晶片厂仍面向多晶硅产品。位于哈里亚纳邦(Haryana)的可持续行业咨询机构JMKResearch和美国研究组织——能源经济与金融分析研究所(IEFA)联合发布了《新型国产
2019年,全国多晶硅产量达34.2万吨,同比增长32.0%。随着新扩产产能的持续释放和技术水平的持续提升,企业生产综合能耗有所下降。但由于市场对于单晶拉棒所用的致密料的需求不断增大,在部分指标上,如还原电耗、综合电耗上下滑不明显,甚至有所上升。我们从即将发布的《2019年中国光伏产业发展路线图
“历经几十年发展,中国已成为全球集成电路产业增速最快、市场需求最大、国际贸易最活跃的地区。产业化进程正在开始,还需不断努力。”在近日举行的“浙江大学硅材料国家重点实验室——黄河水电集成电路硅材料联合研发中心”(以下简称联合研发中心)揭牌仪式上,中国科学院院士杨德仁表示,当前和今后
第十三届(2019)国际太阳能光伏与智慧能源(上海)论坛在沪火热进行中。6月4日光伏前沿技术主题论坛上,来自德国机械设备制造业联合会(VDMA)的物理学家JuttaTRUBE带来了国际光伏技术路线总结与走势分析。以下为发言实录:JuttaTRUBE:大家早上好,感谢诸位早上光临,9点钟可能人来的不多,说一定一会
摘要:多晶硅太阳能电池所使用的多晶硅材料往往因铸造过程中温度、应力等斱面控制不佳,导致晶体缺陷形成。本文通过研究“黑丝”电池片以及点状烧穿电池片这两种在电学性能上表现为严重的反向线性漏电的异常电池片,对比观察其异常所处位置的表面及其解理断面的微观结构,发现导致这两种反向漏电现象出
10月30日商务部公告于2018年11月1日起终止实施对原产于欧盟的进口太阳能多晶硅反倾销措施以及反补贴措施;新增多晶硅料产能投放与对欧进口多晶硅料双反取消,国内多晶硅料供应量大幅增长。申万电气设备韩启明认为,经过技术改造,多晶硅生产成本不断降低,可满足平价上网的硅料价格要求。国内新扩产能
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