青海多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术项目通过验收

保利协鑫(GCL-Poly)旗下子公司江苏中能硅业科技发展有限公司将为赢创工业(EvonikIndustries)和保利协鑫能源控股(GCL-PolyEnergyHoldings)的新合资企业提供四氯化硅、多晶硅生产的副产品，该合资企业将生产气相二氧化硅和超纯四氯化硅。该新的20,000MT合资工厂将建设在中国江苏省徐州，为不同行业提供超纯材料。超纯四氯化硅还将由江苏中能硅业买回，用于多晶硅生产。此举是保利协鑫计划利用现有设施并多元化其市场足迹的一部分，有可能为多晶硅生产降低材料成本。保利协鑫董事长朱共山表示：“致力于促进太阳能在全球范围内

多晶硅工艺提高后,完全能够实现清洁生产。产业发展初期,生产规模小,副产物处理技术不完善,部分副产四氯化硅通过水解及贮存等简单的处理方式,给行业带来负面影响。伴随产业规模扩大,简单的副产物处理方式已不能适应大规模生产需要,为降低生产成本,实现安全环保生产,以中硅高科为代表的企业深入研究四氯化硅氢化技术,将其转化为原料三氯氢硅,实现了多晶硅生产系统的闭路循环,以此降低多晶硅生产成本。舆论误导 2007年,中国首次成为世界第一光伏产品生产大国,当年多晶硅产量1130吨,突破千吨大关,中硅高科当年产量506吨,约占全国50%,列首位,成为业内外关注焦点。20

8月26日，四川永祥多晶硅有限公司10万吨/年四氯化硅冷氢化节能降耗技改项目奠基开工。据介绍，该项目总投资6亿元。项目投产后，每年可节约用电2.5亿千瓦时，降低生产成本1.5亿元，年可新增销售收入3亿元、利税1亿元，对促进企业节能减排、降本增效具有重要意义。

据悉，中电投全资子公司黄河水电新能源分公司多晶硅生产二线氢化氯化装置转化率创新高，氢化炉四氯化硅单程平均转化率达到27.1%，创国内领先水平。多晶硅二线氢化氯化装置转化率是制约多晶硅产量与成本的重要因素。检修后四氯化硅进料至今，氯化氢化装置已连续稳定运行一个月。为进一步提升氢化炉的四氯化硅转化率，新能源分公司积极组织技术人员就此问题进行技术攻关，通过调整部分关键工艺参数，加强设备日常运行维护，规范员工日常操作行为等措施，使氢化炉四氯化硅转化率不断提升。经监测，氢化炉四氯化硅的单程平均转化率为27.10%，粗三氯氢硅的产量平均每天接近80吨，三氯氢硅精馏

从中电投集团获悉，日前，中电投黄河公司新能源分公司成功研发出国内首套完整的冷氢化技术，实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用，成功解决了制约我国多晶硅行业发展的四氯化硅转化技术难题，打破了国外对这一先进工艺的垄断，填补了国内技术空白。多晶硅在生产过程中会产生大量的副产品四氯化硅，生产1公斤多晶硅会产生13至16公斤的四氯化硅。而废弃的四氯化硅所产生氯化氢气体，造成严重的环境污染，怎样处理大量囤积又无用的的四氯化硅，成为国内多晶硅企业头疼的问题。针对这一问题，中电投黄河公司新能源分公司科研团队展开科研攻关，通过对氢化炉硅粉给料系统及流化床反应器进行

近日，大全新能源宣布突破多晶硅四氯化硅氢化关键技术。据悉，生产多晶硅同时产生的大量四氯化硅,可以回收再转化成生产多晶硅的原材料,但过去由于技术不成熟,造成这种原材料的大量浪费。4月12日获悉,市级科技攻关重点项目“多晶硅生产中四氯化硅氢化关键技术研究与应用”正式结题验收。这种回收利用技术目前已达到国内领先水平。多晶硅是光伏产业的原材料。项目承担单位重庆大全新能源有限公司有关负责人坦言，多晶硅的副产物四氯化硅,可以转化为生产多晶硅的原材料三氯氢硅,但如果四氯化硅难以回收,那么多晶硅的原材料很大程度上就被浪费了,而且还会对环境造成影

12月19日，青海省科技厅高新处组织部分专家在省科技创新服务大厅会议室召开了“中电投新能源分公司多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术研究”项目验收及成果鉴定会。与会专家通过鉴定认为：中电投新能源分公司承担的多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术研究项目的创新点在于，能通过化学反应将多晶硅生产过程中产生的副产物四氯化硅转化成生产多晶硅的原料三氯氢硅，实现副产物的综合回收利用，变废为宝，大大降低生产成本和环境污染。单套装置每年可转化2.3万吨有害四氯化硅，可生产2.2万吨三氯氢硅，同时具有电耗低优点。每年可节电约1400万千瓦时，该技

4、设备折旧：在财务制度中，折旧是指企业固定资产折旧，为了便于从生产运营角度进行讨论，这里笔者主要是对设备折旧进行论述。设备投资本来就是一个固定值，对多晶硅生产成本而言应该是没有什么影响的，但是从财务方面来讲，其对多晶硅生产成本影响还是挺大的。这种影响主要表现在：设备固定投资、设备折旧年限的计算方法和实际产能这三个方面。4.1、设备固定投资：对于国内目前已建成的多晶硅生产企业而言，单位建设投资差异是非常大的。对于09年以前已开始建设的年产3000t规模的多晶硅项目而言，单位建设投资成本在120美金/kg以上，而现在新建年产5000t规模的多晶硅项目单位

日前，洛阳中硅高科技有限公司牵头的国家“863”计划重点项目《多晶硅副产物利用关键技术研究》顺利通过科技部863计划新材料领域办公室组织的验收，该项目包括两个课题：“高性能气相二氧化硅制备工艺技术研究”和“气相二氧化硅表面处理及尾气循环利用技术研究”。这标志着多晶硅副产物利用这一国家级技术难题在我公司取得突破性进展。国家“863”计划项目《多晶硅副产物利用关键技术研究》验收会多晶硅副产物—四氯化硅的综合利用一直是多晶硅规模化生产的技术瓶颈，即便采

据悉，青海省两家多晶硅生产企业已基本实现了四氯化硅废液的循环利用。亚洲硅业(青海)有限公司目前每天生产多晶硅会产生四氯化硅271吨，通过高温氢化处理全部转化为三氯氢硅，整个多晶硅生产实现闭环处理。青海黄河上游水电开发有限责任公司采用低温氢化方法，将四氯化硅、氯化氢、氢气与硅粉在500℃下反应产生三氯氢硅，实现了工艺装置的循环闭路生产。为避免废液污染，采用将四氯化硅通过高温氢化、低温氢化或氯化氢的方法就地转化为多晶硅生产的中间产品三氯氢硅，是解决四氯化硅循环利用变废为宝的有效途径。

目前，除个别企业坚持低负荷开车外，三氯氢硅行业近九成企业停产或检修，但市场低迷行情持续。上周国内三氯氢硅主流报价在每吨4500～5000元。三氯氢硅价格已低于成本线，山东、河南、河北等地为争夺下游客户，低价频现。预计近期三氯氢硅价格后市仍将低位徘徊。多晶硅占三氯氢硅下游市场份额达90%以上。去年下半年以来，受欧债危机影响，以德国、意大利为首的欧洲诸国大幅削减光伏产品补贴，导致光伏产业增速放缓，多晶硅价格大幅下跌，市场持续低迷，三氯氢硅受到严重冲击，价格一路下滑，目前已跌至成本线以下。今年以来，新兴的美国光伏市场因“双反”对中国光

上海有色网(SMM)了解到，本周三氯氢硅价格保持平稳。三氯氢硅原料金属硅粉和氯气价格平稳，少数开工企业为压缩成本，低负荷生产，保证稳定的出货量。据了解，部分多晶硅、三氯氢硅厂由于成本和资金压力人员开始松动，企业裁员，甚至有负责人离职现象。进入4月后，有部分多晶硅厂要进行检修，上海有色网(SMM)预计由于需求下降，三氯氢硅价格将走低。由于现在未有利好消息，加上下游需求疲软，大多停产多晶硅企业对上半年的行情不看好，市场观望情绪浓厚。

日前，记者从江苏中能硅业科技发展有限公司获悉，该公司已成功破解副产物四氯化硅污染难题。多晶硅企业都知道，在生产多晶硅的过程中，会产生一种叫四氯化硅的副产物，每生产1吨多晶硅大约产生10到20吨的四氯化硅，如果处理不善，洒露出去是会对环境造成污染。记者在中能硅业了解到，除了三道关键设备和技术是从德国、美国、日本引进，生产线上还有四道工序共17项核心技术为公司自主研发并获得专利。尤其是核心物料回收采用的氯氢化技术，可以将副产物四氯化硅全部转化为生产多晶硅的中间原料三氯氢硅。

金属硅是多晶硅制造的主要原材料。太阳能级多晶硅制造的总体目的，在于将金属硅中所含铁、镁、钙等金属和非晶硅杂质从硅中分离，最后获得高纯度结晶态的硅晶体。三氯氢硅法依然是目前最成熟、最具经济型的多晶硅制造方案。三氯氢硅法在安全性、存储运输方面具有一定优势，且在有用沉积比和沉积速率方面最优。经过不断改良之后，电耗的生产成本已经降至接近硅烷法的程度。第一代三氯氢硅法循环利用率不佳。四氯化硅直接被视为副产品，而氯化氢气体水溶后成为盐酸，同样不再进入循环使用。第一代三氯氢硅法多晶硅生产系统的回收和循环系统很小，因此总体投资不大，但原材料浪费严重，生产成本高。年产超

SunSiEnergies公司日前表示，其位于中国文登的工厂已成功向俄国NitolSolar交付了117吨的三氯氢硅(TCS)产品。这是SunSi公司首次在中国境外进行交易和交付的TCS订单。SunSi公司目前正在对其文登工厂进行产能扩张，以能够更好地应对像Nitol公司这种大单。公司指出，随着公司管理层正与位于美国、欧洲和台湾等地的公司进行TCS采购方面的商谈，公司预计未来将会有更多的订单来自中国大陆以外。SunSi公司首席执行官大卫·坦纳(DavidNatan)表示：“我们十分高兴能够像Nitol这种高水平的公司

   日前，广州吉必盛科技实业有限公司合成多晶硅原料三氯氢硅的方法获得国家发明专利授权。     该方法可将三氯氢硅收率从82％提高至88％以上。截至目前，吉必盛公司共获得授权专利15项，其中发明专利11项，实用新型专利4项。